新冶钢自2004年11月成立后,面临着产能失衡,单位成本居高,技术创新能力薄弱,装备落后,产品结构矛盾突出的现状。为迅速扭转被动局面,该公司投资3亿多元,围绕开发品种、优化工艺、发展循环经济等主题实施技术改造,达到用科技打造核心竞争力的目的。

由于科技投入的加大,使得各项工作均取得突破性的进展,有多个科研项目申报成功并开始运行,其中,国家项目《大冶特殊钢技术中心创新能力建设》获300万政府基金支持;省市项目《大断面连铸轴承钢新工艺研究及品种开发》获30万科技经费支持;《高质量汽车关键部件用钢产业化》获100万科技经费支持等。

依靠硬件提升创新能力

新冶钢成立后,科技人员发现试验研究装备陈旧老化,缺乏创新能力,及时提出了“加强硬件建设,提升创新能力”的要求,并着手围绕新冶钢高质量汽车关键部件用钢这一特色产品,改扩建综合试验大楼,建设研发实验室。该公司先后投入了1069万元购进美国热电的ICP、德国红外C、S、瑞士的直读光谱仪等。通过建设研发实验室,与现有试验装备相配套,构建完整的特殊钢新材料研发平台,不仅可提高高质量特殊钢的研发能力,开发具有自主知识产权和替代进口的系列新品种,不断满足各行业高速发展对新材料的要求,也能为同行业和社会提供技术服务。通过新材料的应用,提高了特钢企业的经济效益,促进了制造业的技术进步。

同时,新冶钢加强科研管理,提升行业地位。他们在加大产品开发力度的基础上,注重科研工作,通过课题申报和课题研究等途径,来促进和加强新冶钢的品牌效应,提升核心竞争力,推进公司科技创新体系的建设。

凭借科技开发新品种

新冶钢老总邵鹏星提出,新产品开发和科研工作要面向“品种、质量、效益”。新冶钢成立一年来,开发新产品1983项85个品种,实现入库18.57万吨(其中试制产品3.2万吨),吨钢利润达516元。
在品种开发方面,他们紧紧抓住与国民经济密切相关的行业,如军工、电力、油田快速发展的机遇,大力开发军工钢、高压锅炉管坯和油井管坯,仅去年5月份月试制量超过了2004全年生产量。

他们自主开发的高温合金1131旋压无缝管用于长征系列火箭发动机做燃气导管,是火箭的心脏部分,尤其是为神五、神六的成功上天作出了重要贡献。继旋压管后,他们又与北京航空航天11所就开发火箭发动机用极薄壁旋压无缝钢管签订协议,该材料价值360万元/吨,成为该公司“极品产品”。
我国铁路的改造和新建,为新冶钢公司开发的铁路道岔用钢提供了机遇,他们去年开发的铁路用钢,立即成为市场上的抢手货,平均每个季度订货1500吨以上;轿车用非调质钢也进入了批量试制阶段,供二汽神龙富康的27MC5JV,43MnS,供上海爱知的38MnS6等曲轴用钢,供庆铃的窄淬透性齿轮钢SCM420-KC等产品质量得到用户的认可,订货平均300～500吨/月。

利用技术优化生产工艺

新冶钢技术装备多,品种规格复杂,既有四位一体的现代化短流程工艺,又有传统的模铸――开坯――重熔长流程工艺;提高合金比、高合金比又是特钢技术发展水平的一项重要标志。

在产品生产过程中,不同工艺路线和具体工艺步骤方法的采用将导致产品质量和生产成本的差异。因此,新冶钢非常重视优化工艺降低成本工作。科技开发人员结合公司工艺装备情况,本着创新的精神,不断探索新产品模铸改连铸,多火材改一火材的新工艺、新技术,取得了很好效果。齿轮钢、窄带齿轮钢等品种以前一直用模铸工艺组织生产,周期长、成材率低、生产成本高,广大技术人员经过多次实验,采用连铸坯红送一轧成材工艺取得成功;去年实现了第一次采用连铸工艺试制生产φ18mm和φ26mm规格铁路弹簧圆钢;对30CrMnSiA、35CrMnSiA、40CrNiMoA等军工钢制定“铁模铸棒取代轧坯冶炼1.2吨电渣锭”冶炼工艺并应用于实际,经一段时间的实践证明达到了的预期效果。同时,针对四炼钢二号连铸机供坯紧张,积极对工艺进行优化,调整工艺路线,将原240方连铸坯生产的100圆以下的管坯改为180方连铸坯红送连轧成材工艺路线;且将130圆以下的37Mn5由连轧生产调整到东钢生产等等,这些生产环节的技术改造,极大优化了生产工艺,提高了生产效率。

2005年,他们结合公司产品结构和工艺结构的调整,围绕降低成本、提高质量,强化了工艺优化工作,合计降低工艺成本10154.2万元,完成年目标的101.54%。

通过循环实现持续发展

新冶钢组建以来,把全面推进清洁生产、建设循环经济型企业作为打造未来新冶钢的总体要求。他们在生产的各个系统,全部推行节能降耗和循环利用。
在高炉系统上,对产生的高炉干渣、水渣、除尘灰、瓦斯灰等固体废物进行资源化处理,水渣全部外运销售给水泥厂作为原料使用,干渣、除尘灰、瓦斯灰送钢渣公司集中回收利用。

在炼钢系统上,一炼钢、二炼钢和四炼钢均采用高功率电炉,这是当前推荐的清洁生产技术,吨钢降低冶炼电耗达50―150Kwh。一炼钢厂实施电弧炉铁水热装――精炼炉――连铸机铸坯的短流程特殊钢生产工艺,连铸比为100%。以上流程改造使炼钢厂由只能用模铸生产的优特钢转换成连铸机生产,取得节约金属(锭模)、耐火材料,减少切头,改善劳动条件,达到热送、热装、循环、连轧节能等综合效益。
在轧钢系统上,一轧厂、二轧厂、连轧厂均采用高炉煤气作为加热炉燃料,比燃用发生炉煤气节能30%,燃烧废气中烟尘、SO2等污染物的含量大为减少,同时能耗也减少。

与此同时,他们做好再生资源的利用。在水资源的利用方面,东钢及华钢区域基本能做到零排放,水重复利用率达95.2%。新冶钢公司总的水重复利用率为82%,达到《钢铁工业水污染物排放标准》钢铁联合企业水循环利用率80%的标准。在煤气利用方面,高炉煤气的回收利用率为98%。在实现煤气自给的前提下,还积极与市煤气公司合作,开发民用及工业用户,目前实现年外供焦炉煤气640万立方米,发生炉煤气320万立方米,高炉煤气850万立方米,煤气利用年回笼资金490万元。来　源：黄石日报